MOULD and DIE

래핑(Lapping)은 NC밀링, 방전 등에 의한 절삭가공 표면을 더욱 정밀하게 다듬는 작업이다. 랩이라는 공구와 랩제(Lapping compound)를 사용하여 마모와 연삭작용에 의해 가공 표면을 매끄럽게 다듬질한다. 랩을 공작물에 대고 랩제를 가한 후 적당한 압력으로 왕복운동을 반복하면 공작물 표면의 미세한 돌기가 제거되고 표면거칠기 크기가 작아진다. 랩은 공작물보다 경도가 낮은 것을 사용한다. 랩제는 경유와 같은 래핑액에 섞어 사용하며 가공물 재질이나 표면거칠기에 따라 적당한 것을 선택한다. 습식 래핑은 많은 양의 랩제를 사용하여 높은 압력과 빠른 속도로 작업한다. 다듬질면은 미세하고 불규칙한 자국이 남고 약한 광택이 난다. 주로 거친 래핑에 적용한다. 건식 래핑은 랩에 랩제를 묻힌 후 닦아내거나 랩제 없이 작업하는 것을 말한다. 절삭량이 대단히 작으며 다듬질면은 뛰어난 광택과 경면을 나타낸다. 보통 습식 래핑 후에 실시한다. 래핑 압력은 습식 래핑이 0.5kg/cm2, 건식 래핑이 1.0~1.5kg/cm2이다. 손으로 하는 작업을 핸드 래핑, 기계를 사용하는 것을 기계 래핑이라 한다. 대부분의 사출금형 제품은 형상이 복잡한 자유곡면이기 때문에 핸드 래핑이 주된 작업을 이루고 있다. CNC와 같이 CAM 프로그램을 이용해서 자동화 기계가 자유곡면을 래핑하는 방법이 독일 등에서 연구한 사례가 있다. 대형 자동차 금형에서는 핸드 래핑이 100% 숙련 작업자의 노동에 의하므로 자동화 기계를 이용한 무인래핑을 실현할 수 있다면 엄청난 효과를 기대할 수 있다. 습식래핑과 건식래핑의 비교 항목 습식래핑 건식래핑  래핑액  사용  미사용  다듬질량  크다  작다  표면거칠기  크다  작다  다듬질면 ...

경화능은 금속을 열처리한 후 얼마 깊이까지 단단해지는지를 나타내는 지표이다. 담금질에 의해 조직이 마텐자이트(Martensite)로 경화하는 성능이다. 경화능에 영향을 미치는 가장 큰 인자는 탄소함유량이다. 경화능은 탄소함량이 0.8%일 때까지 증가하는 경향이 있다. 저탄소강 또는 중탄소강에 합금 원소를 첨가하면 경화능이 좋아진다. 합금 원소에는 Mn, Cr, Mo, Ni 등이 있다. 질량 효과 또한 경화능 성능을 좌우한다. 열처리 대상물의 형상과 크기에 따라 표면과 중심부 온도차에 의해 기계적 성질이 영향을 받는다. 질량 효과가 크다는 것은 표면과 내부 조직의 온도 차이가 크기 때문에 냉각속도가 불균일하게 되어 담금질 효과가 작다는 것을 의미한다. 결정립이 크면 경화능을 향상시키는 반면에 결정입계에서 크랙이 발생하는 단점이 있다. 결정립 크기는 딥드로잉(Deep drawing) 가공 효율에 영향을 미친다. 열처리 온도까지 도달한 후 균질화하는데 소요되는 가열유지시간이 너무 짧으면 합금 원소의 원자 움직임이 활발하지 못해서 경화능을 저해한다. 경화능 향상을 위해서는 냉각속도를 빠르게 해야 한다. 초고속 냉각인 심냉처리는 경도를 균일화하고 증가시킨다. 담금질 열처리에서는 탄소함유량, 합금 원소, 질량 효과, 결정립, 가열온도와 시간의 유지, 냉각속도를 최적 조건으로 설정해야 원하는 품질의 경도와 강도를 얻을 수 있다.

방전(EDM)은 밀링 절삭으로 완가공하기가 어려워 남겨놓은 형상을 마무리하는 잔삭 가공이다. 전극에 (-)극을, 피가공물에 (+)극을 연결한 후 높은 전압을 가하면 방전 스파크를 일으킨다. 절삭공구가 진입하지 못하는 미세한 부분까지 가공이 가능하다. 전극재료로는 황동과 흑연을 주로 사용한다. 정밀 방전에는 구리-텅스텐, 은-텅스텐을 사용하기도 하는데 제한적이다. 이 재료들은 텅스텐을 65% 이상 함유한 소결합금으로 가격이 비싸다. 구리는 99.9% 순도의 재질을 사용하며 얇고 깊은 리브 가공에 유리하다. 자동차부품, 가전부품과 같은 범용 성형품인 경우 전도성과 가공성이 좋은 흑연이 가장 널리 사용되고 있다. 방전가공 면적이 넓은 자동차 금형은 성형부 전체 형상을 한번에 방전가공하는 경향이 있기 때문에 큰 사이즈의 전극이 필요한데 경제적인 측면과 무게 측면에서 볼 때 흑연이 가장 유리하다. 흑연은 강도가 약하지만 절삭가공 속도가 매우 빠르며 가공변형이 거의 없다. 전극재료의 특징 종류 장점 단점 흑연  절삭성이 우수하다.  방전가공속도가 빠르다.  치수정밀도가 우수하다.  전극소모량이 적다.  무게가 가볍다.  절삭가공시 분진이 발생한다.  강도가 취약해서 잘 깨진다.  절삭가공면이 매끄럽지 못하다. 구리  r강도가우수하다.  치수정밀도가 우수하다.  전극소모량이 적다.  절삭가공이 어렵다.  무게가 무겁다. 구리-텅스텐 은-텅스텐  연삭성이 우수하다.  치수정밀도가 우수하다.  전극소모량이 적다.  표면거칠기가 우수하다.  가격이 비싸다.  재료크기가 제한적이다. 황동  절삭성이 우수하다. ...

사출성형조건의 5대 요소는 속도, 압력, 위치, 시간, 온도이다. 이 중 속도, 압력, 위치를 2단계 이상으로 조건 설정해서 수지를 금형에 주입시키는 방법을 다단 사출이라 한다. 성형품 특성을 고려하지 않고 한가지 속도와 압력으로 사출을 하면 살두께와 단면적 편차에 따라 충진 상태가 불안정해진다. 다단사출의 목적은 불량이 나타날 수 있는 구간을 구분한 후 구간별로 속도와 압력을 조정하는 것이다. 다단사출은 최소 2단계에서 최대 10단계까지 설정할 수 있다. 사출 단계에서는 전체 체적의 95%~98%를 충진시키고 이 시점에서 보압절환점(V/P 절환점)으로 넘어간다. 아래는 3단 금형의 사이드 게이트 구조에서의 4단사출과 보압 적용 예이다.  다단사출공정 구분 충진영역 관리대상 사출속도 1단계  스프루, 러너  해당없음 중속 2단계  게이트 통과직후 최소구간  게이트마크. 제팅 저속 3단계  캐비티 대부분  제품면적의 80%~90%  플로우마크  웰드라인 고속 4단계  캐비티말단  제품면적의 95%~98%  가스탄화 저속 보압공정 구분 관리대상 압력크기 1단계  플래시 중속 2단계  수축. 치수안정성 저속 3단계  과충진, 변형, 잔류응력 고속 사출이 마무리되면 용융수지의 냉각이 시작되면서 수축이 발생하기 시작하는데 수축량을 보상하기 위해 보압을 사용한다. 다단사출과 적정한 크기의 보압은 불량 현상을 충진흐름과 특성에 맞게 구분한 후 성형품질 확보에 적합한 속도와 압력 조건을 단계별로 차등...

레이놀즈 수(Reynolds number)는 유체의 흐름 성격을 판단하는 기준으로 사용하는 숫자이다. 층류는 유체의 규칙적인 흐름이고 난류는 무질서하고 비정상적인 변화를 수반하는 흐름이다. 레이놀즈 수가 4000 이상이면 난류로 구분한다. 냉각수의 유속, 온도, 유량 등은 사출성형품의 품질을 좌우하는 요소이다. 레이놀즈 수를 사출금형에서 응용하기 위해 다음과 같이 정의할 수 있다. 레이놀즈 수 = (냉각수 속도 X 냉각구멍 직경) / 동점성 계수 냉각수의 유속이 느리면 층류 유동을 하며 금형과 열전도가 이루어진다. 반대로 유속이 빠르면 난류 거동이 되어 열전도와 대류가 동시에 일어나기 때문에 금형과의 열교환이 층류보다 활발하다. 사출금형의 냉각은 냉각수와 금형 사이에 열전달이 활발히 일어나는 난류 흐름이어야 한다. 냉각수 온도와 금형온도 편차는 성형품의 변형 불량을 유발시킨다. 열전도와 대류를 포함하는 난류 냉각은 활발한 열교환으로 냉각온도조절기에서 설정한 온도와 실제의 금형온도 편차를 감소시키는 효과를 발휘한다. 한 번 가공한 냉각 구멍은 변경과 수정이 어렵기 때문에 레이놀즈 수를 증가시키기 위해서는 냉각수 속도를 빠르게 해야 할 필요가 있다. 일반적으로 레이놀즈 수가 증가할수록 성형품의 변형량은 점차 감소하는 추세를 나타낸다. 냉각구멍이 크고 냉각수 속도가 빠르면 변형 발생을 억제시키는 것이다. 하지만 4000 이상의 레이놀즈 수를 확보한 상태에서 냉각수 속도를 더욱 증가시키더라도(레이놀즈 수를 더 크게 하더라도) 금형 온도는 기대한만큼 낮아지지 않는다. 금형온도를 낮추지 못하는 유속의 증가는 에너지만 소비할 뿐이다. 참고 열전도 - 열에너지가 물질의 이동을 수반하지 않고 접촉만으로 이동하는 특성 대류 - 유체의 움직임에 의해 열이 전달되는 특성

분말성형(Powder metallurgy)은 미세한 금속분말 입자를 금형이나 형상을 갖춘 용기에 넣은 후 외부에서 강력한 압력을 가하여 원하는 모양의 성형품을 만드는 기술이다. 이 성형법을 이용하면 용해, 주조, 단조 등 기존의 제작 기술로는 제조가 어렵거나 텅스텐과 같은 고융점 금속을 원하는 형상으로 성형할 수 있다. 또한 치수정밀도가 우수하고 재료 손실을 최소화하여 낮은 원가로 대량생산이 가능한 특징을 가지고 있다. 분말성형 기술은 최근의 산업화 경향인 경박단소(輕薄短小) 부품을 실현하기 위한 경쟁력을 충분히 가지고 있다. 분말 재료가 투입되는 다이 사이에는 2개의 펀치가 있는데 윗쪽 펀치는 가압을 하고 아래쪽 펀치는 압력을 받치고 있다가 성형품을 이젝팅한다. 성형 과정은 분말 입자의 이동과 재배열, 분말 입자의 변형과 파괴로 이루어진다. 성형에서 가장 중요한 요소는 치밀한 분말에 의한 고밀도와 강도를 유지하는 것이다. 고순도의 금속 분말 원료를 균일한 크기로 제조하고 오염이 되지 않도록 관리하는 것이 중요하다. 최종 성형품을 합금화하기 위한 목적으로 성형하기 전에 다른 종류의 금속 분말을 혼합한다. 성형재료가 합금분말이면 강도와 경도를 향상시킨다. 성형이 마무리되면 소결(Sintering) 단계로 넘어간다. 소결은 성형품을 적정 온도로 가열하여 분말 내부 조직을 치밀하게 만드는 과정이다. 이 단계에서 수축 과정을 거쳐 밀도가 높아지고 최종 성형품의 형상이 완성된다. 소결 과정에서 제품의 특성과 치수가 결정되므로 소결 조건을 정확히 설정하는 것이 중요하다.  고성능 분말성형 정밀부품을 만들기 위해서는 3가지 요소기술이 필요하다. 초고강도화 기술은 복합초경합금 및 서멧(cermet, 세라믹과 금속의 조합으로 만든 소결재료) 소재를 개발하여 공구와 금형소재 분야에서 고부가가치를 추구한다. 경량화 기술은 무게에 민감한 자동차 산업에서 기존의 철계 분말 부품을 알루미늄, 티타늄 등 경량 분말 부품으로 대체한다. 다공질화 기술은 재...

확산접합(Diffusion bonding)은 두 종류 소재에 일정 온도와 압력을 가하여 경계면에 생기는 원자의 확산을 이용하는 접합기술이다. 접합 공정이 모재의 융점 이하에서 이루어지기 때문에 외부의 큰 에너지를 사용하는 기존의 용접처럼 변형이 발생하지 않는다. 확산층 형성에 따라 접합면 경계는 사라지고 접합강도가 크다. 확산접합 기술을 사출금형 냉각구조에 적용하면 성형사이클 단축과 품질향상에 도움이 된다. 성형부 형상을 따라 가면서 복잡한 냉각을 배치할 수 있으므로 금형온도 제어에 유리하다. 건드릴 가공에 의한 직선 냉각에서 탈피해서 굴곡이 진 성형면에 일정한 거리(Offset)로 근접시킬 수 있어 냉각효율을 개선시키고 온도 편차를 최소화한다. 냉각채널을 한쪽 소재 경계면에 NC밀링으로 가공하므로 구멍을 뚫기 위해 수행하는 건드릴 가공이 사라지는 효과도 있다. 냉각효율 개선은 성형사이클을 크게 단축시키고, 온도 균일화는 수축에 의한 휨을 작게 한다. 핫러너 매니폴드 시스템의 유로 구성에도 유동성 개선을 위한 열효율 증대와 조립과정에서 사용하는 부품 수량 감소 등의 목적으로 확산접합 기술 연구가 진행되고 있다. 사출금형에 응용하기 위한 확산접합기술의 특징은 다음과 같다. ◁ 냉각 설계가 자유롭다. 밀핀 등의 간섭에 구애받지 않는다. ◁ 급속가열냉각시스템과 접목하면 웰드라인 제거와 고광택 표면 구현이 더욱 우수해진다. ◁ 형상면에 가까운 위치로 냉각을 배치하고 온수를 사용하면 금형에 가공된 마이크로 패턴을 유리하게 전사시킬 수 있다. ◁ 접합면이 우수하여 접합 경계가 성형품에 전사되지 않는다. ◁ 모재(母材)와 다른 이종(異種) 소재와의 접합이 가능하다.  ◁ 일반적인 금형강과 열전달 목적으로 사용하는 구리의 접합, 일반적인 금형강과 단열 목적으로 사용하는 세라믹의 접합도 가능하다. ◁ 두 소재의 접합면 가공 상태와 표면거칠기가 매끄럽지 못하면 접합품질에 영향을 미쳐 접합 강도가 저하될 수 있다. ◁ 자유로운 냉각 구성을 위해 사용하는 3...

압출기에서 성형한 튜브(패리손, Parison)를 금형 안에 삽입한 후 중앙 부위부터 압축공기를 불어넣어 두께가 얇고 속이 빈 용기를 성형시키는 가공방법이다. 패리손이라고 불리는 열가소성 수지를 녹인 무른 덩어리를 사용하여 생수병처럼 얇은 두께를 가지는 플라스틱 용기를 만드는데 이용된다. 성형품의 두께 균일도는 패리손(프리폼이라고도 한다)의 두께와 형상, 패리손의 가열온도, 스트레칭 로드의 연신 조건에 의해 좌우된다. 금형 표면의 다듬질 정도가 제품 외관과 투명도 수준을 결정한다. 이 가공법에는 압출블로우, 사출블로우, 사출연신블로우 성형이 있다. 압출블로우 성형(Extrusion blow molding) 압출블로우 성형은 압출기에서 수직으로 내려오는 패리손을 열려 있는 금형 안으로 들어가게 한 다음 금형을 닫고 나서 날카로운 칼로 패리손을 잘라낸다. 이 금형을 옆으로 이송한 후 패리손 안에 공기를 강하게 불어넣으면 패리손이 팽창하면서 금형 벽면에 달라붙는다. 속이 빈 제품을 성형하고 나서 냉각이 끝나면 금형을 열고 제품을 빼낸다. 다른 금형이 패리손이 내려오는 곳에서 대기하고 있다가 이 과정을 반복한다. 사출블로우 성형(Injection blow molding) 사출블로우 성형은 먼저 프리폼(Preform)이라 불리는 예비 성형품을 사출하여 중앙에 자리한 기둥 모양 핀에 부착시킨다. 이 상태의 사출믈을 대기하고 있는 금형 안으로 이동한 후 공기를 강하게 불어넣는 방식이다. 이 방식은 프리폼 사출과 블로우 작업을 연속으로 진행하기 때문에 1단계 블로우 성형이라고도 한다. 사출연신블로우 성형(Injection stretch blow molding) 사출연신블로우 성형은 프리폼 사출성형 공정과 블로우 공정을 분류하여 조건을 맞추어 나가므로 2단계 블로우 성형이라고 한다. 사출한 프리폼을 외부로 꺼내서 가열한 후 블로우 금형 안으로 이동시킨다. 가열 목적은 프리폼을 부드럽게 하여 연신을 촉진하기 위함이다. 프리폼이 자리를 잡으면 가늘고 긴 로드가 튀...

표면거칠기는 다듬질 가공할 때 표면에 생기는 작은 요철(凹凸) 형상을 말한다. 가공 과정에서 필연적으로 발생하는 거칠기를 완벽하게 제거하는 것은 불가능하다. 필요 이상으로 표면을 매끄럽게 다듬는 것은 시간이 오래 걸리고 비경제적이기 때문에 부품 표면은 사용목적과 기능에 따라 적절하게 다듬어져야 한다. 요철의 크기와 형태는 사용한 공구, 가공방법, 가공조건에 따라 다르게 나타난다. 거칠기가 작고 매끄럽게 다듬질한 표면에서는 높은 치수정밀도를 얻을 수 있으며 내마모성과 내식성이 우수하다. 표면거칠기는 밀링가공이 가장 크고 선반가공, 연삭가공, 래핑으로 갈수록 작아진다.  가공표면과 수직인 평면으로 절단하고 그 단면을 확대해 보면 어떤 곡선을 이루는데 단면곡선에서 기준길이를 선정하여 높낮이를 측정한다. KS B 0161에 규정되어 있으며 표면거칠기를 구분하는 기준에는 3가지 방법이 있다. 최대높이 표면거칠기(Ry, 기존 Rmax 기호가 Ry로 대체됨)는 기준길이의 단면곡선에서 가장 높은 봉우리와 가장 깊은 골짜기의 수직거리이다. 중심선 평균거칠기(Ra)는 단면곡선에서 봉우리 면적과 골짜기 면적 합을 각각 구하여 면적 차이를 계산한 후 기준길이로 나눈 값이다. 중심선은 봉우리를 깎아 골짜기를 메워 고르게 할 때 해당 면적에 대응하는 높이를 가진 선이다. 10점 평균거칠기(Rz)는 가장 높은 봉우리 5개와 가장 깊은 골짜기 5개를 선택하여 각각의 높이(깊이) 평균값을 구하고 두 평균값의 차이로 나타낸 것이다. 일반적으로 Ry가 가장 크고 Rz, Ra순으로 갈수록 작아지는 경향을 보인다.  표면거칠기 종류 표면거칠기를 측정하는 방법에는 3가지가 있다. 촉침법(stylus method) 은 바늘끝을 피측정물에 접촉시켜 이동하면서 바늘끝의 움직임을 확대해서 측정한다. 광절단법(light sectioning method) 은 광학적으로 표면거칠기나 물체의 요철을 측정하는 방법이다. 가느다란 틈새(slit)를 통과한 빛의 띠가 대상물 표면을...

금속재료는 항복점을 기준으로 탄성변형과 소성변형으로 구분한다. 금속 시편에 항복점 이상의 인장력을 가한 후 다시 반대 방향으로 압축력을 가하면 항복강도가 현저하게 낮아진다. 이와 같이 응력을 역방향으로 가할 때 같은 값의 변형율에 대해 항복점에 도달하는 응력이 감소하는 현상을 바우싱거 효과(Baushinger effect)라고 한다. 일반적으로 소성변형은 소성 방향으로 항복강도를 증가시키지만 반대 방향으로는 감소시킨다. 프레스 가공은 공정에 따라 인장력과 압축력이 공존하고 있다. 바우싱거 효과는 경도와 상관 없이 재료 내부의 점성(粘性)변형에 기인하는 것으로 알려져 있다. 인장곡선과 압축곡선의 변형율 차로 표현한다.  바우싱거 효과에 의한 응력 변형율 곡선

CAE(Computer Aided Engineering)는 컴퓨터 이용 공학의 약어이다. CAE는 CAD로 작성한 형상 정보를 이용하여 모델의 성능을 컴퓨터로 시뮬레이션하는 것이다. 대상물을 무수히 많고 작은 도형으로 쪼개는 유한요소법과 미분방정식을 이용하여 해석한다. 사출성형 분야의 CAE 소프트웨어는 Mold flow, Moldex3D, CAPA 등이 대표적이다. 성형품 제작을 위해 실제로 금형을 만들어 사출해 보기 전에 유동해석 결과를 토대로 성형조건의 적합성을 찾고 성형품의 특성을 미리 예측한다. 해석 결과가 제시한 부적합 요소를 수정 반영한 후 금형제작을 개시하는 순서로 진행하면 개발기간단축, 제작비용절감 등의 목표를 이룰 수 있다. 유동해석은 사출금형 제작 전에 반드시 거쳐야 할 필수 선행단계로 자리매김하고 있다. 아래는 사출성형 유동해석으로 분석할 수 있는 항목이다.  유동해석 항목 취득정보 설명 활용 충진 해석   유동패턴  시간에 따른 유동선단의 흐름상태 파악  게이트 수량과 위치결정  러너와 게이트크기 결정  웰드라인 위치조절  에어벤트 설치, 유동밸런스 확보  미성형방지, 배향파악   압력분포  시간에 따른 용융수지의 압력상태 파악   온도분포  시간에 따른 용융수지의 온도분포 파악   웰드라인  유동선단이 서로 만나는 경계선 파악 냉각 해석   온도분포  금형표면 온도분포 파악  냉각시간 최소화  냉각구배 최소화  냉각채널효율 검증  잔류열응력 최소화   온도차이  캐비티표면과 코아표면의 온도차이 파악 ...

사출성형은 자동화로 구현할 요소가 많다. 금형장착, 원료공급, 제품꺼내기 등 여러 부분에서 자동화 개념을 도입할 수 있다. 주변기기는 자동화를 포함해서 성형조건 설정을 지원하는 설비가 있는데 비용절감, 생산성향상, 품질향상에 많은 기능을 지원한다. ​ 호퍼로더 호퍼로더는 사출성형기 호퍼로 원료를 자동 공급하는 장치이다. 호퍼로더를 사용하면 원료이송 효율 향상과 작업인력에 의한 추락사고 방지, 원료 투입시 발생하는 분진 억제 등의 효과가 있다. 수송관을 통해 원료를 호퍼까지 이동시키는 방법에는 흡입식, 압송식, 코일스크루식이 있다. ​ 호퍼드라이어 수분을 내포하고 있는 원료로 성형하면 성형품 외관에 은줄, 탄 자국, 기포 등의 불량을 야기시킨다. 또한 수지의 가수분해가 일어나 강도가 저하된다. 호퍼드라이어는 호퍼 내에서 원료를 건조시키고 흡습을 방지하는 역할을 한다. 열풍 건조식과 탈습 건조식이 있다. ​ 분쇄기 재활용이 가능한 스프루, 러너, 불량 성형품을 부숴 작은 입자로 만드는 장치이다. 분쇄 크기는 호퍼로더의 수송관을 통과할 수 있어야 한다. 분쇄기에서 나온 재생원료를 호퍼로 자동 이송하면 비용과 시간을 절감할 수 있다. 재생원료는 성형품질을 희생시키지 않는 범위에서 사용한다. ​ 계량혼합장치 원재료와 안료, 재생재료를 일정한 비율로 균일하게 혼합해 주는 장치이다. 혼합시간과 혼합비율을 정확하게 제어하여 원료를 골고루 배합시켜 준다. ​ 금형온도조절기 냉각수를 이용하여 사출성형중인 금형을 지정한 온도로 일정하게 유지해 주는 장치이다. 수지 흐름은 금형온도에 매우 민감하게 반응한다. 올바른 금형온도 설정과 유지는 불량율을 낮추고 성형품 외관 상태를 깔끔하게 해 수율을 안정화시킨다. 온조기는 냉각수를 이용하므로 100℃ 미만에서 사용하고, 온유기는 기름을 사용하므로 200℃까지 가능하다. 금형의 고정측과 가동측의 온도를 별개로 관리하며 유량 조절을 통해 온도를 제어하기도 한다. 필요에 따라 고광택 영역 또는 넓은 성형면이 있는 슬라이드코아의 ...